變壓器換油前的準(zhǔn)備工作

變壓器換油前的準(zhǔn)備工作

　?。?）變壓器換油前應(yīng)制訂換油過程的工藝流程，見圖1所示；　　（2）準(zhǔn)備排注油工作的設(shè)備，如真空濾油機(jī)、壓力式濾油機(jī)、油罐、真空泵、小油泵及相應(yīng)表計；

　　（3）高純氮氣（99.99％），110kV主變壓器3～5瓶，220kV變壓器6～8瓶，并事先倒置24h，排凈氮氣瓶內(nèi)的凝露水；

　?。?）主變鐘罩起吊的機(jī)械設(shè)備、工器具，做好防雨、防火的措施。

3　排油、沖洗

　　排油前從試驗結(jié)果上看，若油介質(zhì)小于2％，本體排油油介損>0.7％按國標(biāo)或廠方規(guī)定抽真空充干燥氮氣0.02－0.03MPa抽真空濾油機(jī)排氮破真空本體底部殘油化驗油介損值跟蹤抽真空注油破真空補油及掃尾工作清理底部殘油油介損<0.7％油數(shù)據(jù)合格（油介損<0.5％）清理本體殘油沖洗主變本體廠家發(fā)新油（含沖洗油）在現(xiàn)場可采取的方法為直接排油，如果油介損較高，則應(yīng)事先考慮用吸附或其他方式降低油介損，再進(jìn)行排油、換油工作。

　　排油及沖洗工作，一般在現(xiàn)場新安裝的主變壓器與吊鐘罩及本體芯部檢查結(jié)合一起進(jìn)行，以減少重復(fù)工作量。整個工序?qū)μ鞖獾囊筝^高，按規(guī)程、鐵芯暴露在空氣中的時間不應(yīng)超過下列規(guī)定：（1）空氣相對濕度不超過65％時為16h；（2）空氣相對濕度65～75％時為12h；（3）空氣相對濕度大于75％時，不宜進(jìn)行。

　　本體油排干凈后，如需進(jìn)行吊罩檢查芯部，則在吊罩后進(jìn)行沖洗。如無需進(jìn)行吊罩檢查，則盡量打開所有安裝孔，人孔悶板、再沖洗。沖洗和清理的部位，主要是：沖洗鐵芯、油道、線圈、絕緣件、油箱壁以及一些死角。沖洗的順序，應(yīng)從上到下進(jìn)行，以使油能充分浸透芯部的絕緣件等，并帶出鐵芯、油道、線圈、絕緣件等的表面附著油，該工序應(yīng)進(jìn)行2～3次，間隔宜30min以上，同時對底部的放油管、殘油進(jìn)行清理，盡量吸干殘油。沖洗油的設(shè)備應(yīng)用真空或壓力式濾油機(jī)，再配合小油泵進(jìn)行。對于線圈外側(cè)加有圍屏的結(jié)構(gòu)應(yīng)盡可能拆除圍屏，沖洗線圈。

　　沖洗工作完成后，應(yīng)擦干箱壁及本體底部殘油，并放盡沖洗用油。

4　抽真空充氮、靜滴及檢測

　　沖洗工作和鐘罩回裝后，即應(yīng)在規(guī)定的時間內(nèi)進(jìn)行抽真空工藝，真空表一般裝在變壓器頂部，同時安裝上充氮裝置，如圖2所示。

圖2　抽真空工藝示意圖

A、B－真空壓力表，C－麥?zhǔn)险婵毡?，D－壓力表，①、②、③－真空閥，④－減壓閥

　　干燥筒內(nèi)應(yīng)裝上干燥的硅膠，以吸附N2的水份，容積以N2瓶一半為宜。N2瓶應(yīng)采用倒置放凈凝結(jié)水的干燥氣體，管子可采用氧氣皮管，事先用N2吹掃管子，以使管內(nèi)流暢無雜物。

　　抽真空時，應(yīng)關(guān)上②閥，開③閥和①閥，先將油箱抽到0.02MPa，然后再按每小時均勻地增高0.0067MPa至110kV等級16000kVA容量以下0.051MPa，16000kVA以上0.08MPa，220kV等級為0.101MPa。如果廠家標(biāo)準(zhǔn)高于國標(biāo)，則為保證質(zhì)量按廠方要求進(jìn)行，如220kV主變壓器，有要求抽至殘壓133Pa以下，保持10h以上，同時應(yīng)注意箱體的變形情況。

　　充氮時，應(yīng)關(guān)閉①閥、③閥，停用真空裝置。開啟④閥、②閥，對主變本體進(jìn)行充氮，充氮時速度不宜過快，以使N2充分氣化。并吸附水份，干燥氮氣。當(dāng)?shù)獨鈮毫Τ渲?.02～0.03MPa后，即停止充氮，并關(guān)閉②閥、④閥。對本體內(nèi)的氮氣應(yīng)定時檢查，如壓力偏低則應(yīng)及時補充。

　　保持正常氮氣壓力，使芯部能在保證不受潮情況下，讓浸漬在線圈內(nèi)，附件內(nèi)的油能充分隨沖洗用油滴干。以保證換油質(zhì)量，一般靜滴時間維持在48h以上。

　　取變壓器底部殘油（沖洗油和原油混合），進(jìn)行油介損測試，如果殘油介損與沖洗油介質(zhì)相比，變化不大，則說明沖洗效果良好。如殘油介損與沖洗前的油介損較接近，則說明本體內(nèi)仍存有較多的受污染油，應(yīng)采用繼續(xù)抽真空排氨→破真空→沖洗→排油程序進(jìn)行。一般殘油介損宜控制在0.7％以下。